擠壓工藝對鋁合金型材電解著色的影響主要是模具設計、擠壓溫度、擠壓速度和冷卻方式對擠壓鋁合金型材表面狀態(tài)和均勻性的影響。模具設計應能充分揉搓進料，否則容易出現(xiàn)亮（暗）帶缺陷，同一型材上可能出現(xiàn)分色；同時，模具狀態(tài)和鋁合金型材表面的擠壓線也會影響氧化著色。擠壓溫度、速度、冷卻方式和冷卻時間不同，造成型材結構不均勻，并產生色差。

陽極氧化對鋁合金型材電解著色的色差有重要影響，特別是在垂直氧化線生產過程中，容易出現(xiàn)兩種顏色，垂直氧化槽深7.5 m，上下槽液容易產生溫差，溫度對陽極氧化有重要影響，溫度高，氧化膜溶解增加，多孔陽極氧化膜表面孔徑增大，反之亦然。此外，溫度高，陽極氧化膜孔隙率高，反之亦然。電解著色主要是由著色液的金屬離子在氧化膜微孔的阻隔層表面進行電化學還原反應，使著色液中的金屬離子沉積在陽極氧化膜孔底部，入射光散射顯示不同顏色，孔隙中沉積的物質越多，顏色越多。在相同電量的條件下，在高溫和低溫條件下沉積相同量的金屬或金屬化合物，對于孔隙率高、表面孔徑大的零件，每口井的沉積量較小，顏色較淺，顏色較深，從而造成著色材料的兩種顏色。在陽極氧化過程中，氧化膜的電導率受氧化膜的影響，也會引起著色材料的色差，使得氧化膜相對不同，鋁合金型材著色后產生色差。

色差問題可以直接反映在鋁合金型材電解著色過程中。電解著色液的電流分布能力對著色材料的均勻著色有著決定性的影響。一旦電流分布不均勻，就會造成明顯的色差。儲罐液的電流分布能力主要與儲罐液的電導率和極化有關。著色液中含有一定量的導電鹽，主要是為了提高著色溶液的電導率。當不及時加入導電鹽時，導電能力降低，電流分布能力下降，從而導致色差。此外，著色液中的添加劑會產生特征吸附，從而增加極化程度。過多的材料消耗會降低電解液的極化程度，降低電流的分布能力，還會引起色差。在實際生產中，不僅要提高槽液的導電性，而且要保證導電桿和銅座具有良好的導電性。電導差會導致電力線的不均勻分布和色差。

上面我們主要介紹了幾種影響同一鋁合金型材色差的原因。陽極氧化和電解著色工藝參數(shù)的變化會引起不同鍍液材料的色差。因此，在生產中應控制鋁合金型材氧化著色過程的穩(wěn)定性，保證各參數(shù)的一致性，以減少鋁合金型材氧化著色材料的色差。外觀。

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