鋁型材的缺陷是導致廢料的一個因素。鋁型材上的一個小缺陷會使整個鋁型材在固定長度上鋸成碎片。由于鋁型材附加值高，工業(yè)鋁型材廠家應盡最大努力減少鋁型材的缺陷。
　　
1、非擠壓周期時間假設鋁擠出機的生產(chǎn)效率為每小時30根鋁棒，每個非擠壓周期可以節(jié)省10秒，那么擠壓時間可以增加每天2小時，2小時即8小時。更多的輸出，也就是說，它相當于降低了每公斤配置文件8英寸的轉換成本。
　　
2、停機時間（停機） - 由于停機造成的損失很大（在我們使用的例子中，停機損失是每分鐘48.00元），更不用說在停機期間由于沒有輸出而損失的容量。
　　
3、擠出速度國外采購的高技術擠出模所帶來的生產(chǎn)效率應慎重考慮。如果所購買的鋁型材模具比擠壓制造商自己制造的模具能夠更快地達到擠壓速度，那么適度的訂單可以補償購買模具的額外成本。例如，如果正常成本為每小時2860.00元，購買高科技模具的額外成本為10000.00元，只要擠出速度提高50%，基本生產(chǎn)效率達到800kg/h，那么10噸以下的訂單就可以補償使用昂貴模具的額外成本。
　　
4、多孔模具的使用可以使擠出速度提高200<lunk>（2孔模具）甚至300<gt;（3孔模具），從而獲得較高的經(jīng)濟效益。
　　
使用現(xiàn)代鋁型材拖拉機的一個更大好處是，當鋁型材達到正確的擠出長度時，拖拉機具有控制擠出機停止擠出的功能。這類似于非擠出循環(huán)，但由于擠壓鋁型材恰好是所需的長度，因此不會浪費擠出時間。結果，可以節(jié)省更多成本，因為減少了廢物并且節(jié)省了刮削廢物的運輸??和再循環(huán)。
　　
從擠出機擠出鋁型材后，更重要的目標是通過減少浪費來提高產(chǎn)量和交貨率，并向客戶分銷更多的產(chǎn)品。擠壓后產(chǎn)生的廢物成本很高，因此在后續(xù)工序中應盡量減少廢物的產(chǎn)生。為了減少廢料，必須在停止標記處實現(xiàn)鋸切（停止標記是指模具在非擠壓循環(huán)期間在型材上留下的痕跡）。
　　
只有兩種技術可以在停車標記上鋸飛鋸切割和雙長度系統(tǒng)。飛鋸切割技術是指擠壓過程中的鋸切。采用飛鋸切割技術，可在停車標志從擠出機出來后，在停車標志處切斷側線。二長系統(tǒng)是指在第二型材被擠壓后，在非擠壓周期中在前支材和第二型材之間被切斷。
　　
這兩種技術都有各自的優(yōu)勢。雙倍長度系統(tǒng)為擠出循環(huán)提供兩個空氣循環(huán)時間，這對于建造合金非常有利。然而，飛鋸切割系統(tǒng)較便宜（設備成本和工廠空間成本）并且允許單桿多切割模式操作而不停止擠出機。
　　
這兩種技術都可以將產(chǎn)量提高1%至2%（原來的1%-2%的廢物現(xiàn)在已經(jīng)轉化為合格產(chǎn)品，可以發(fā)送給客戶）。廢舊產(chǎn)品轉化為可交付產(chǎn)品是高附加值產(chǎn)品的直接轉化，具有巨大的經(jīng)濟效益。如果按1%計算，以每小時2860.00元的成本為例，與在停車場不能鋸切的拖拉機系統(tǒng)相比，在五年的投資回收期內可節(jié)約100萬元以上的成本。
　　
鋁型材在擠出機傳動系統(tǒng)上移動，擠出機傳動系統(tǒng)上的任何移動都可能對鋁型材造成損害。例如：現(xiàn)代的傳動系統(tǒng)使用拖拉機將鋁型材直接放置在擔架頭上，這樣就不需要在皮帶平臺上推鋁型材來將鋁型材與擔架鉗對齊。因此，輪廓被刮傷的可能性可以降低。
　　

調整鋁型材之間的間隙 - 型材堆疊在一起，容易相互刮擦?，F(xiàn)代化的輸送機系統(tǒng)可保持型材與型材之間的適當間隙。在布置或收集過程中，沒有必要使用擋板來對齊輪廓。

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